TRASER
Titane trabéculaire fondu au laser
TRASER® est une structure trabéculaire réalisée par un procédé de fabrication additive, une technologie innovante qui permet de produire des objets solides en trois dimensions à partir d’un modèle numérique en utilisant comme matière première une poudre de métal.
LES CARACTÉRISTIQUES
TRASER® n’est pas un revêtement poreux. Le solide et les parties poreuses de la cupule sont construits de manière continue, créant ainsi une pièce unique sans couches d’interface entre les différentes parties et.
Par conséquent, sans forces de cisaillement, évitant ainsi tout risque de détachement.
La structure trabéculaire hautement poreuse est caractérisée par des pores irréguliers ouverts, entièrement interconnectés pour favoriser la croissance rapide de l’os.
Imitant la nature de l’os pour favoriser la croissance et l’ostéointégration[1] de l’os pour une stabilité à long terme des implants.
– Porosité: 70%.
– Pores aléatoires de forme irrégulière
– Perméabilité complète
– Interconnectivité des pores: 100%
– Gamme de taille de pores: 100-2000 µm
[1] Ragone, V., Canciani, E., Arosio, M. et al. In vivo osseointegration of a randomized trabecular titanium structure obtained by an additive manufacturing technique.
J Mater Sci: Mater Med 31, 17 (2020).
CYCLE DE FABRICATION
Les objets sont créés en ajoutant le matériau en couches successives jusqu’à la fin de l’objet, ce qui diffère du processus d’usinage traditionnel avec des machines-outils, dans lequel l’objet est obtenu en soustrayant un matériau du matériau brut.
La fusion sélective au laser est une technologie de fabrication additive qui de manière sélective ( progressivement et localement) et au moyen d’un faisceau laser, fusionne des parties spécifiques d’une couche de poudre de titane pour créer des parties solides en 3D.
Le procédé de fusion sélective au laser a lieu dans une atmosphère inerte (Argon) afin d’éviter toute oxydation de la poudre de titane.
Après le processus SLM, les composants obtenus sont détachés de la plate-forme de support et subissent un traitement thermique et un sablage au jet, puis un usinage mécanique traditionnel pour obtenir le produit implantable final.
POLYVALENCE
La technologie d’impression 3D offre la possibilité de créer des structures poreuses au design complexe et aux formes variées.
Permedica adopte la technologie TRASER pour produire des composants prothétiques pour de multiples articulations: solutions pour la hanche, l’épaule et sur mesure.
